В ООО «Молот-Оружие» надеются, что внедрение системы бережливого производства поможет сократить ненужные расходы
Сейчас на многих предприятиях России активно применяется разработанная в Японии концепция менеджмента – «бережливое производство», так называемая Lean-production. С 2013 года внедрение бережливых технологий началось и на ООО «Молот–Оружие».
- Начали с того, что активно изучали литературу, которая описывает методики и инструменты бережливого производства, - рассказал Андрей Солодянкин, заместитель генерального директора ООО «Молот-Оружие». - Далее на заводе было создано подразделение по внедрению производственных систем, и мы попробовали провести несколько проектов самостоятельно, которые в основном касались управления потоками.
На предприятие были приглашены специалисты Кайзен-института, которые уже внедрили данную технологию в ряде заводов России. На первом этапе была проведена экспресс-диагностика для общего понимания узких мест по всем бизнес-процессам предприятия и разработаны рекомендации по их улучшению. Для более глубокого пониманиявсех потерь и определения потенциала ООО «Молот-Оружие» был проведен анализ потенциала по гражданской и специальной продукции. В итоге оценка эффективности была невелика как по производственным, так и по управленческим процессам. На «Молоте» время, затраченное на создание ценности, относительно всего затраченного времени весьма невысокое. И это может говорить лишь о том, что не все делается правильно. Предприятие имеет слабую логистику, есть операции, не создающие потребительской ценности, дублирующие друг друга контрольные операции, значительное по времени пролеживание заготовок, излишнее незавершенное производство.
На основании результатов анализов потенциала был разработан и утвержден план мероприятий по повышению эффективности материальных и административных потоков, который в настоящее время находится в стадии реализации. Параллельно этому два специалиста отдела внедрения производственной системы прошли обучение основам Кайдзен менеджмента и внедрению бережливых технологий и были сертифицированы на Кайдзен-практика и Кайдзен-тренера.
На втором этапе началось внедрение проекта TFM – всеобщего управления потоками. Были проанализированы все производственные маршруты - как по предприятию в целом, так и по каждому отдельному цеху и подразделению. В ряде цехов от 50-70% оборудования производственных площадей не загружено, даже в односменном режиме. А затраты на энергоресурсы составляют 20% от оборота предприятия!
В настоящее время разрабатываются, а по ряду участков уже разработаны концепты планировочных решений с целью оптимизации логистических потоков, снижения общезаводских затрат и повышения производительности!
- Планируемые мероприятия рассчитаны на долгосрочную перспективу, - пояснил Андрей Валентинович. - Так как должна соблюдаться определенная последовательность действий и потребуются большие финансовые вложения, прежде чем начать перестановку оборудования и целых участков, должно быть проработано несколько вариантов и выбран самый оптимальный для будущего состояния завода. В конце прошлого года был рассмотрен проект размещения участков завода, в частности перенос из 162 цеха в 71 цех механического участка производства затворной рамы. Реализация данных планов на практике планируется в этом году.
Яндекс.Дзен
Комментарии 4